中国铁建重工创新驱动 打造中国高端制造新名片

发布日期：2017-11-15来源：网络来源编辑：张世辉

[摘要]

　　 从株洲北区石峰山到长沙东郊螺丝塘，每周有两趟班车往返。线路的两头，一头是国际领先的掘进机和特种装备制造基地，另一头是世界最先进的道岔生产基地，它们分别是铁建重工总部和道岔分公司所在地。 近年来，铁建重工生产的国产高端轨道设备和地下工程装备从这里走向全国、迈向世界，并引领着中国制造业的进步。

　　 自2007年5月成立以来，铁建重工从“零”起步，成功打造了国产掘进机、特种装备、轨道设备三大战略性新兴产业，完成了技术产品从无到有、市场份额从配角到主角的逆袭。10年间，铁建重工实现产值规模超过100亿元，累计营业收入307亿元，创造了主要经济指标30%以上的年均增长速度，成为行业成长性指标增长最快、规模最大的企业。

　　 在加快从制造业大国向制造业强国转变中，中国装备制造企业扮演着重要角色。铁建重工从加强创新和服务入手，加速数字化转型升级，在与国际巨头激烈的市场竞争中，不断打造中国高端装备自主品牌新名片。

　　 自主化攻关实现从制造到创造

　　 当前中国高铁因技术质量高、建设成本低、运营里程长、运行速度快、建设规模大成为一张闪亮的“国家名片”。

　　 而在2004年中国高铁建设刚刚拉开大幕之际，高速道岔等轨道设备一度成为高铁建设的技术掣肘。当时国内成规模的道岔生产企业仅有两家，且只能生产时速160公里以下的普速道岔，国产技术装备难以满足国内市场需求。

　　 记者在调研中发现，当时的生产企业主要通过引进国外技术，或者与外资联合办厂等方式开展生产经营，长期以来这种“拿来主义”在中国制造业成为一种普遍现象。

　　 起步之初，铁建重工董事长、党委书记刘飞香也想过“引进来”这种简便的办法，但是外资企业提出的技术占股49%、技术人员工资每天800欧元等苛刻条件，让人难以接受。

　　 实际上，“拿来主义”虽然可以使企业快速形成产能，但如果不能在技术上摆脱外资企业的控制，就不能使企业创新发展有实质性进展。

　　 是继续在“拿来主义”的模式下做廉价加工厂，还是另起炉灶、自主突围？铁建重工选择了后者。从选址规划到厂房建设、从设备选型到首组高速道岔下线，历时3年时间，时速250公里高速道岔、时速350公里大号码高速道岔、重载铁路道岔、轻轨地铁道岔、高锰钢及合金钢辙叉等产品相继研制出厂并成功应用。

　　 初次尝到了自主创新的甜头，从此一发不可收拾。铁建重工以高研发投入为基石，研发费用占营业收入的比重始终在5%以上，研发人员占员工总数的比重始终在20%以上；构建起行业内唯一的国家级企业技术中心、工程技术研究中心、重点（工程）实验室、博士后工作站、院士专家工作站、工业设计中心“六位一体”平台。

　　 在成功开发了道岔板块后，铁建重工瞄准技术含金量、产品附加值高的个性化、定制化地下工程装备，在没有购买任何国外图纸和专利的情况下，从攻克土压平衡盾构机，到攻坚大直径泥水平衡盾构机，再到牵头组织“863计划”岩石隧道掘进机（TBM）的自主攻关；从打造长沙本部生产基地，到形成兰州、乌鲁木齐、西安、包头和全国多个合作厂的全国布局，铁建重工推动高端轨道设备和地下工程装备实现了由“制造”到“创造”的转变，提高和强化了企业的核心竞争力。

　　 服务型制造推进服务业与制造业深度融合

　　 今年上半年，铁建重工服务人员在玉磨铁路设备巡检过程中，发现特种施工设备带病工作，一些配件如果不马上更换会给整机带来更大损害，服务人员当即与用户沟通，及时将配件发出并进行更换，有效避免了用户的损失。

　　 这种贴心的服务并不是个例。在靠近业主指挥部和施工点半径不大于100公里范围内设服务站，机动服务组2小时内响应、24小时内到达、48小时解决问题，这就是铁建重工点多面广的售后服务队。

　　 据分析，在我国市场经济从“卖方市场”进入“买方市场”后，面对新的市场竞争环境，制造型企业生产经营不能囿于单纯的生产型制造，产品售出后更不能当“甩手掌柜”。

　　 早在2014年，铁建重工就已经从发展战略、经营制度上把服务与制造摆在同等重要的位置，充分认识到制造业服务化是制造与服务两化融合的新产业形态，是现代服务业与先进制造业的高度融合，是新的发展模式。

　　 为此，他们突出产品的定制化特点，为客户提供增值服务和全程一站式服务，提供全方位的人力和技术支持；在售前、售中、售后，为客户进行个性化、专业化设计和提供项目技术方案，让客户参与监造产品制造过程，为客户设备技术与操作人员提供培训，为客户提供备品配件销售、现场技术服务、安装、设备维护、回收再制造、高难度项目施工方案等，使得服务型制造成为企业快速发展新的利润增长极和竞争驱动力。

　　 数字化驱动引领制造向“智造”转型

　　 在铁建重工长沙园区掘进机铆焊车间，一批三头六臂的焊接机器人正在有序作业，他们身上安装有一个三维伸缩臂，每套伸缩臂上配有一套弧焊机器人。

　　 记者了解到，使用机器人进行焊接作业，以每年焊接24台（套）刀盘和盾体计算，机器人焊接可节约工人工资76.8万元，节约能耗费用4.65万元。

　　 同时，由于人工焊接劳动强度大，操作环境恶劣，焊接质量波动大。机器人自动化焊接后，有效保证了焊接质量的稳定，同时极大地提高了工作效率。

　　 在重型装备制造业，机器人风生水起实际上是一种转型跨越的新趋势。随着《中国制造2025》的深入实施，智能制造既是新一代信息技术与制造业融合发展的受力端，也是企业转型升级的发力端。

　　 记者了解到，铁建重工构建了基于数字化的未来发展战略，通过结合掘进机、特种装备等产品产业特点，以研发设计数字化为龙头，以此实现产业设计数字化、产品机器人化、生产智能化、服务智能化和管理智慧化，积极打造智慧工厂。未来，铁建重工技术产业形态将发生革命性变化：把产品塞入电脑，把车间搬进电脑，采用虚拟设计与仿真制造技术，打造技术引领的“零缺陷”高端装备产品；研发具有智能感知和分析决策功能的隧道智能施工机器人，逐步实现地下施工的无人作业、少人作业和高效作业……

　　 截至目前，以数字化驱动为新的转型突破点，铁建重工打造了国内首个掘进机绿色再制造示范项目，积极进军磁浮装备等智能化程度更高的高端产业。他们还通过加快产品全生命周期管理（PLM）软件系统的开发和运行，推动智能制造、“互联网+”及机器人等新兴前沿技术产业化，朝着国内高端装备智能制造标杆企业转型跨越，引领中国制造迈向中国智造。

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