中国铁建大桥工程局集团承建的全国首例地铁装配式车站施工进入新阶段

发布日期：2016-05-23来源：中国铁建大桥工程局集团编辑：周锐

[摘要]

　　 由中国铁建大桥工程局集团承建的全国首例明挖式地铁装配式车站——长春地铁二号线袁家店站，在完成60%的预制构件拼装后，目前已进入中板现浇阶段。

　　 地铁装配式车站是将车站框架外墙主体按纵向分成2米一环，一环分七段进行工厂预制，现场拼装连接，站内上下层之间中板采用混凝土现浇，上层两头设出入口。基坑围护结构采用桩、锚结构，浇筑完垫层混凝土形成拼装作业面后，采用专用拼装台车进行结构构件拼装，车站顶部土方压实回填。

　　 在袁家店车站预制混凝土构件拼装现场，龙门吊正在将重达55吨的构件，平稳顺畅地吊到安装位置，并通过精轧螺纹钢将每环七个构件牢牢地固定在一起，每一个构件内都设有球形阀门，这是用来注入环氧树脂对构件缝隙进行密封，同时，在每环顶板用非固化沥青、玻璃纤维布等材料进行防水处理，整个施工程序简洁清楚，施工现场干净利索。袁家店站设计拼装88环预制构件，目前，已拼装完成53环，已拼装部分的站体内已经开始进行中板支架摸板搭设，为现浇中板做准备。

　　 车站进行装配式建设，将传统的地铁车站施工中的钢筋加工、模板施工、混凝土施工在厂内形成流水线作业模式，构件成品生产后并在厂区内存放，根据地铁车站施工需求，随时外运至车站施工现场进行拼接，使现场部分施工实现工厂化生产。三年来，施工单位通过两个阶段的试验环生产、两代现场拼装设备的改良，实施创新创造，成功攻克了构件精度、构件混凝土耐久性配合比技术、厂内窑内蒸养技术，以及拼装定位、纠偏、基面精平处理等系列难题，形成了预制构件的施工新工艺，实现了预制件生产和拼装速度快、精度高、安全可靠等目标。

　　 相比传统工艺，装配式车站建设有诸多优点，车站节能环保，与传统工艺相比，周转材料有大量的节约，仅木材节省量就达 800立方米;施工现场材料占地减少，作业空间变大;建筑垃圾减少80%;现场施工劳动力节省50%以上;工期缩短1至2个月，施工噪音小，对周边单位及居民的影响降低。同时，工期缩短，保证我国北方地区地铁标准站建设在一年内完工,消除因开展冬季施工带来的火灾隐患。

　　 装配式车站预制构件以环为单位，每环预制结构包括7片预制构件，分别是1块A块、2块B块、2块C块、1块D块、1 块E块，去年预制构件试生产时，每天生产不足一环，期间，施工单位认真研究预制构件的生产技术，开展自主创新活动，多次改进钢筋胎具和混凝土配合比，确保了预制构件内实外美。目前，预制构件工厂化生产已形成规模，达到日产1.5环的批量生产目标。这些生产出来的成环预制构件，通过平板运输车运送施工现场进行吊装，以“搭积木”的方式建造地铁，这项技术在全国属首例，也是国内外目前为止规模最大、结构体系最独特的地铁车站。该施工工艺的成功应用，标志着我国地下工程预制装配式技术达到新的高度。

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