有信念，就有奇迹

—平黄二期海底管道复合管施工纪实

发布日期：2015-09-10来源：网络来源编辑：靳明伟

[摘要]

　　 MicrosoftInternetExplorer402DocumentNotSpecified7.8 磅Normal0 圆满完成中海油平黄二期海底管道双金属复合管施工任务，5月24日，齐富强带领管道六公司CPP607机组凯旋。弟兄们略显疲惫的脸上掩饰不住内心的兴奋，“我们填补了中石油双金属复合管TT焊接的技术空白，在直径219mm的管线施工中以日焊接62道口、合格率100%打破了国内同型管道的最高纪录，全线99.1%的焊接合格率更是达到国际领先水平。”

　　 进军双金属复合管TT焊接领域，从零起步到国内第一、国际领先的惊人飞跃，中国石油天然气管道局第六工程公司仅用了4个月。

　　 5月26日，记者走近这支队伍，探寻他们成功的原动力。

　　 项目经理齐富强想了想，道出答案：信念——首战用我、用我必胜的信念。“作为海军陆战队员，我们深知肩负的责任和使命，必须全面掌握这项技术，在双金属复合管焊接领域树立CPP的品牌。”

　　 勤学苦练，掌握武功秘籍

　　 复合管TT（动态送丝钨极氩弧焊）焊接技术，是管道施工的重要技术之一。复合管不同于普通的碳素钢管材，主要应用于腐蚀性比较大的介质输送，焊接难度极大，特别是在腐蚀性介质含量高的海底管道和陆地管道建设中应用广泛。

　　 2014年最后一天，管道六公司与西安泰普公司成功签订中海油平黄二期复合管焊接服务合同，在完全空白的情况下向新的技术领域发起挑战。

　　 2015年1月27日，CPP607机组奔赴西安，拉开集训序幕。

　　 “由于平黄工程工期紧，泰普公司要求20天必须拿下TT焊技术，其中还包括了理论学习、取证考试、设备动迁，真正的技能练习只有半个月。”谈起那两周的“魔鬼训练”，机组长段景旺苦笑不堪，“真是逼出来的，太难了。”

　　 由于首次接触TT焊接设备，对其工作原理、焊接特性毫无了解，再加上场地规模有限设备较少，24个电焊工共用3台设备，每个人练活的机会更是掐指可数。怎么办？根据这一情况，机组长决定对焊接人员分成两个班次，每班12人，黑白倒班练习。

　　 机组在坦桑海管施工中掌握的CRC全自动焊接方法，为TT焊接练习提供了一些帮助，但是诸多的不同也让他们吃尽了苦头。“手柄形状、按键键位、焊接角度、打磨方法、调节方式、焊接工序，就连手持操作手柄的姿势都是不同的，焊工们一时间根本摸不着头绪，焊接速度及焊接质量都无法保保证。”技术员刘孟元说道，“没有好的办法，唯一的办法就是多学多练。”

　　 焊工们拿着TT焊操作规程，两人一组，反复模拟焊接，确保每个动作、转换姿势都达到标准要求，熟练掌握后再进行实际操作练习。勤学苦练的同时，每天晚上的焊接问题分析会也让他们找到了学习的捷径。

　　 吸取坦桑海管施工经验，项目经理齐富强要求，“每天晚上，所有参训人员必须把当天焊接过程中出现的问题全部摆到桌面上，逐一分析原因，直到员工们明白为止。第二天决不允许再犯同类的错误。”如此往复，触类旁通,焊工们逐步掌握了焊接技巧，焊接质量也日渐提高。

　　 仅仅用了14天，机组成功拿下TT全自动和半自动焊接技术，并完成相关考试,22名焊工通过了CCS船级社考试认证，4名设备维修工程师掌握了相关设备的故障排除、维护保养工作。

　　 由此，管道局第一支双金属复合管TT焊接机组诞生了。腊月二十九，他们从西安直接转战上海，向平黄二期海底管道工程发起猛攻。

　　 群策群力，根除疑难杂症

　　 平黄二期海底管道工程位于上海市东南方向约397km的东海海域，由中海油投资建设，施工内容包括直径273mm和直径219mm两种规格的双金属复合管，厚度均为11.7mm的X65钢、4mm625不锈钢堆焊层，累计长度20公里。

　　 从焊接实验室练就的TT焊接技术，到了施工现场，一下子变得“水土不服”。管线磁性大无法焊接、管线内气流较大对焊接内保护造成破坏、暗涌风浪较大造成管线抽动、焊接工艺参数不适用......,疑难杂症接踵而至。

　　 在困难面前，CPP607机组没有退缩，选择积极应对、迎接挑战。他们与泰普专家共同分析，结合以往陆地管道和坦桑海管施工的方法，制定出相应的整改措施，做到“药到病除”。

　　 管线剩磁大且无法彻底消除是困扰复合管焊接施工的一大难题。管线到船后，机组安排专职消磁人员进行测量记录，并在管段标注其磁性的正负、大小与进入铺管作业线的序号和方向，吊装人员根据所作标识进行吊装进管，确保平移区进行消磁处理，达到目标值后进行组对焊接，最大限度地降低磁性对焊接造成的不良影响。

　　 由于船上电源、温度及管线长度与实验室有着本质差别，焊接参数需进行系统调整后才可进行正常焊接作业。技术员刘孟元结合坦桑海管施工经验，提出相关调整方向与需注意的关键点，配合泰普焊接专家对参数进行了系统地整合优化，在实际应用中取得了良好的焊接成绩。

　　 然而,焊接施工刚刚趋于平稳,又一个顽疾的出现让机组头疼不已。随着管线长度的增加，内保护氩气含量不稳定,导致根部焊接氧化造成焊接缺陷。“双金属复合管焊接质量要求非常高，所有根焊都要求零缺陷，一旦出了问题，没有别的办法，只能切口。每切一道口，至少耽误3个多小时，直接影响了施工进度。”机组长段景旺组织技术人员进行分析实验,最终确定是由于管线内部温度变化较大,导致气体流动,对内保护区域造成冲击引起的。病根找到后，机组动手制作了活塞式简易气坝，牵引于内对口器后方，阻断已完成管线内的气体流动对内保护的破坏，确保了根焊处充氩环境的稳定,彻底解决了根焊氧化的问题。

　　 每一个问题的发现与解决，对于机组来讲，都是一种蓄力与积累，换取的必然是持续提升、不断超越的奇迹。

　　 持续提升，打破国内纪录

　　 完成陆地预制，机组把战场搬到了铺管船上。“唯作业线至上”的管理理念，“一分一秒都要争取”的时间观念，对机组提出了严峻考验。“必须更加科学合理地安排施工。每一个方案的优化，每一个工序的计算，都要精确到秒。”

　　 不同于陆地管道，海洋复合管道施工各工序都是同步进行的。刘孟元掰着指头一一数到，“管材检验、打磨消磁、坡口加工、组对焊接、无损检测、喷砂除锈、防腐套安装、发泡注脂”，整整8道工序，只有这8道工序衔接流畅，各工位消耗时间均衡，才能更快地完成铺管施工作业。

　　 施工前，机组进行模拟演练，掌握每道工序所需的时间，对各工位工作量进行科学合理地分配。施工过程中，副机组长齐建学提出“工作站间动态观测调控工作量”，通过对施工任务进行评估沟通，确保每个工位工作量平衡一致，同时具备移船条件，杜绝某一工位耗时较长造成的时间浪费，最大限度地利用有效施工时间。

　　 每个工作站“2+1”的焊工配备，也发挥了大作用。“每个工作站配备3名焊工，2人焊接、1人保养设备，确保人员和设备始终处于健康状态。”

　　 铺管作业线分成A、B两个班次，段景旺、齐建学各带一班，以12点为交接点，展开24小时倒班作业，擂台赛直接搬到作业线展开激烈PK，谁都要“立志”超过对方。项目经理齐富强每天只睡三四个小时，其他时间几乎全盯在作业线协调解决随时出现的困难和问题。

　　 用时18天，机组完成12公里直径273mm的管线施工，最高日焊接达到54道口。但是齐富强却眉头紧锁，“471道口，一次合格率只有90.7%。只有把焊接质量提高了，焊接速度才能有大的飞跃。”

　　 5月8日—12日，为躲避台风，铺管船进行弃管作业后被拖到了舟山锚地。利用这个间隙，齐富强组织机组人员进行施工质量专题研讨，两个班次进行总结交流，共同分析施工缺陷，梳理了问题集中点，对气坝进行了改进，对坡口验收制定了更严谨的标准。

　　 5月13日，直径219mm管线施工正式开始。“超越、超越、超越”冲荡着机组的每个人，大家都憋了一股劲。经过几天的调整，焊接速度从55道、57道稳步提升，最终于5月18日完成焊接62道口、合格率100%、日铺管1.55公里，刷新了中海油海工在平黄一期60道口的成绩，创造了国内同型海洋管道复合管TT焊接施工的最高纪录。5月21日，平黄二期海底管道双金属复合管焊接施工划上了圆满句号。

　　 据统计，在直径219mm的焊接施工中，338道口，仅出现3道不合格口，合格率高达99.1%。泰普公司专家竖起大拇指称赞道：“如此高的焊接质量已是世界领先水平。”

　　 国内纪录、世界领先的背后，包涵着团队的心血、汗水和苦累，也凝聚着团队学习创新、勇创一流的精神。

　　 平黄二期海底管道工程项目的成功实施，管道六公司真正掌握了复合管焊接技术，打造了一支优秀的焊接队伍，具备了独立承揽复合管工程施工的能力。当前，该公司正认真总结施工经验，建立一整套完善的复合管施工管理体系，并进一步深入研究掌握国内外常用管径复合管焊接技术，力争在复合管施工领域开辟出一片新天地。（齐荣花）

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